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上正的产品质量保证体系,设有以下十个质量控制点:

1、合同评审

合同评审是对业务订单(合同)进行多方位的评价审查,最大限度了解用户对产品的要求,而这一用户要求,是产品设计、生产过程中,最主要的依据和准则。以确保产品满足用户的要求。

2、设计控制

设计控制包括对产品的设计、工艺的控制。

在符合用户要求的前提下,采用优秀的模型、先进可靠的结构、制定完善的质量计划,采用先进准确的工艺;提出制造、检测的技术要求和标准。保证产品设计符合用户要求和有关技术标准;保证产品制造有标准、有规程、有根据的进行。

3、铸造检验

铸造检验包括铸件的成分化验、机械性能检测、坯件外观质量和坯件几何量的检验。

4、半成品检验

半成品加工中的每道工序,都必须经过检验合格后方可转入下道工序。每道工序中成批生产的首件工件,必须经过专门的全面地检验,以确定其各个质量特性的合格及确保工艺的准确;检验合格后才允许成批生产。

5、装配和配套检验

装配和配套必须按工序规程技术要求和用户要求来进行。装配零件必须先全面清理、清洗方可进行部装、总装。各个工序必须检验合格后方可进行下一步工序操作。

6、成品检验

成品检验分为产品的性能检验、出厂检验及要求的其他测试。

新产品每台(包括新设计的和新改型的产品)必须进行全性能测试(包括强度、密封、操作扭矩、开度等)可靠性试验、寿命试验,待全部检测合格并稳定后方定型生产。

出厂检测包括试压报告数据、开关力矩记录、喷漆质量、外观质量和用户要求的其他检测项目。

7、外协件、标准件、外购件检验

标准件、外购件都按标准要求进行采购,经检验合格后才能分类入库。供货商必须经过分供方评审,合格证、说明书等资料必须齐全。

重要的物品采购如阀体、电动头等直接向生产厂家或其委托的代理商(点)进行采购,质检部进行全面检测方可批量采购,以确保物品的可靠性。

8、工装、夹具、检具、模具、设备检验

为确保生产的可靠进行,模具、工装、检具、设备等在投入生产前都须经过检验。

9、计量

长期在生产中使用的常规量具、专用检具,都由计量室定期检验或由工具室定期送计量室检验,不合格品须经修复合格后才能再予使用。以保证计量值传递的可靠性。

10、用户服务

公司遍布全国的服务网,可以为客户提供售前售后技术咨询。

用户服务部定期收集整理用户反映问题,进行统计分析,反馈给生产技术部,针对主要问题进行分析整解,制定出切实有效的措施,进一步完善产品质量,形成质量保证的良性循环。